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通過模擬發現，下刀點就是我們指定的(x0、y0)點，模擬效果如圖4所示。

圖4

　　3. 小結

　　只要在選取加工區域時，多選擇一個點，那么刀具就會從這個點下刀。這個點可以通過輸入點的坐標方式給定，也可預先繪制一個點，以供后面選擇。

　　如果在選取加工區域時不多選一個點，而是在Roughing/Finishing Parameters參數中選擇Spiral方式，且指定為Inside To Outside時，下刀點就會自動定為靠近中心的地方，有時這并不能滿足生產的需要。

二、靈活運用Contour方式銑削臺階面

　　臺階面的銑削在普通機床上面是經常采用的一種加工方式，但在數控機床上編程卻需要一點小技巧。下面以一加工實例來說明這種編程方法。

　　1.問題的提出

　　筆者曾經碰見這樣一個問題，在方形的毛坯上面銑一寬10mm、深25mm的臺階面，如圖5所示。

圖5

  　對這個任務，大家可能采用開放式挖槽(Open Pocket)來加工，但這樣加工時間會比較長，而且會反復走刀。如果采用普通的外形銑削（Contour），每次往返都需要抬刀，這樣空行程也會比較多。要解決這個問題，可采取以下兩方法：*，采用外形銑削 (Contour)方式中的Ramp（斜插）方式下面的Plunge（下沉）方式加工；第二，采用Toolpaths/Surface/Finish/Contour下面的ZigZag方式。下面分別進行探討。

　　2. Plunge法

　　作出一條如圖6所示的直線即可。這里要注意，直線長度兩邊都要超過毛坯邊緣1個刀具半徑以上。具體步驟如下：

　　(1)在主功能區依次單擊Toolpaths/Contour命令；

　　(2)此時系統提示選擇Chain 1，在繪圖區選擇上圖所繪制的直線，點擊Done；

　　(3)選擇刀具（注意選用的刀具直徑應該大于臺階寬度10mm），在Contour Parameters標簽下將Contour方式改為Ramp，指定Depth為所需加工深度-25，如圖7所示；

圖7

　　(4)點擊按紐，在Ramp Contour對話框中設定為圖8所示的情況；

圖8

　　(5)點擊OK，完成刀路生成。所生成的刀具路徑如圖9所示。

圖9

　　2. ZigZag法

　　作出圖10所示的要加工的面，注意*把其頂面也一并作出，且階臺側面可以做深一些，加工深度可以在Cut Depths中設定。

圖10

　　具體刀具路徑的生成的步驟如下：

　　(1)在主功能區依次單擊Toolpaths/Surface/Finish/Contour命令；

　　(2)此時系統提示選擇Drive surface，在繪圖區選擇上圖所繪制曲面All/Surface，點擊Done；

　　(3)選擇刀具（注意選用的刀具直徑應該大于臺階寬度10mm），在Finish Contour Paramet標簽下設定每刀*加工深度和走刀方式為Zigzag，如圖11所示。

圖11

　　(4)點擊按紐，在Cut Depths對話框中設定*刀加工深度和總加工深度，如圖12所示；

圖12

　　(5)點擊OK，完成刀路生成。所成的刀具路徑如圖13所示。

圖13

　　3. 小結

　　比較上面兩種方法，顯然*種方法更加簡潔明了，再加上靈活的選用刀補及Ramp(斜插)下刀方式，此方法也可用于鍵槽銑削等的場合。

　　如果僅僅是上面這個簡單零件的加工（只有一個工步），我們采用手工編程也非常方便，但實際我們碰見的問題是：以上的加工僅僅是復雜零件加工中的一個工步，采用手工編程和自動編程混合編制程序并不方便。隨著加工中心的日益普及，對CAD/CAM技術要求越來越高，采用MasterCAM進行編程，減少編程人員的工作量，縮短了在機床上的調試時間，提要生產效率。